自動車用ガラスの設計といってもその業務は多岐にわたる。設計主査として依頼元と工場をつなぐパイプ役も務めた豊田は現場担当者をはじめサプライヤーとも協議し、様々な視点から設計に取り組んだと語る。「今回からガラスに接着する樹脂部品の設計にも携わっています。以前は接着のために特別な治具（ジグ）が必要でしたが、樹脂部品の形状自体を最適化し、直接取り付けられるようにしたことで不要となりました」。この工夫は製品づくりの新たなノウハウとして『CX-60』以降の車種にも適用されている。「設計という自分たちの領域内で課題を解決できたことが嬉しかったですね。精度の高い製品づくりができることはやりがいの一つになっています」。

設計によって改良された製品を安定して量産する工程設定、管理を担当するのが栗原の仕事だ。彼が今回力を入れて取り組んだのは製造工程の自動化だった。「品質を安定させるため設備を導入し、部品の搬送・接着剤塗布・ガラスへの貼り付けという一連の流れを自動化できるよう設定しました。設備製作にはかなりの時間を費やしましたが、これまで培ったノウハウを活かし様々な人の力を借りることで、大きな問題なく導入を進められました」。一連の動作すべてを自動化するのは初の試みだったが、工程内不良をなくし品質の均一化も実現できた。「本格的に量産するとなると現場の方が設備を操作することになるので、操作の簡略化や画面表示、音声案内などのインターフェイスも扱いやすいよう作業員の目線になって設定しています」。

今回それぞれ所属の違う二人が声を揃えて助けられたというのが現場担当者の意見だった。「設計段階から現場の方にアドバイスをいただいたことで、過去車種に劣らない素晴らしい設計ができたと感じています。『CX-60』以降に計画されているすべての車種が全部門での意見交換会からスタートするようになり、弊社における製品開発のターニングポイントになったのではないでしょうか」。豊田の言葉に栗原も「現場担当者や先輩方をはじめとする仲間の協力あってこそのプロジェクトでした。様々な方と連携することでより良い製品づくりができました」と語った。モノづくりのプロたちが意見を出し合い妥協なく製品と向き合ったことで、新時代を牽引する『CX-60』にふさわしい自動車用ガラスが完成したのである。